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       1、原料：廢鋼鋼塊制造所需的鋼粒、鋸口屑、顆粒鋼屑和氧化鐵全部由建設單位外購入廠(chǎng)，并于廠(chǎng)區生產(chǎn)車(chē)間內合理堆放，等待生產(chǎn)使用。
       2、上料：將原料以一定比例混合后，放置于斗式提升機中，提升至傳輸皮帶，通過(guò)皮帶的傳送作用將原料運送至低溫對流加熱器中進(jìn)行初步烘干；斗式提升機運行過(guò)程中，轉輪旋轉和皮帶摩擦等過(guò)程會(huì )產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在70dB（A）~80dB（A）之間。
       3、低溫對流：原料在低溫對流加熱器中通過(guò)后續精確調溫加熱器中的熱氣流進(jìn)行初步烘干，低溫對流加熱器中的熱氣溫度在200℃~300℃之間，經(jīng)低溫對流加熱器烘干；初步烘干的原料在傳送系統的輸送下進(jìn)入精確調溫加熱器進(jìn)行進(jìn)一步處理，原料表面的水分和析出的少量金屬顆粒物隨熱煙氣在風(fēng)機的牽引下送至換熱器中；冬季換熱器開(kāi)啟，利用煙氣余熱對廠(chǎng)區進(jìn)行供熱，夏季換熱器不開(kāi)啟，直接進(jìn)入生產(chǎn)線(xiàn)自帶的布袋除塵器處理后，經(jīng)15m高排氣筒排放；加熱過(guò)程中原料上附著(zhù)的少量金屬顆粒物會(huì )因熱煙氣的流動(dòng)而飄浮，并隨熱煙氣進(jìn)入換熱器中；設備運行和傳送帶運轉過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。
       4、精確調濕：經(jīng)低溫對流加熱器烘干后的原料通過(guò)傳送系統運送至精確調濕加熱器中，本工序熱源由天然氣燃燒提供，天然氣由槽車(chē)經(jīng)廠(chǎng)區管線(xiàn)輸送至生產(chǎn)車(chē)間，通過(guò)天然氣噴嘴向加熱器內添加天然氣，加熱器內設置點(diǎn)火裝置，用于點(diǎn)燃設備內的天然氣，加熱器加熱溫度在400℃~500℃之間，將原料內的少量水分烘干，并破壞各鋼粒的穩定狀態(tài)，使各鋼粒間的間隙縮小，促使各鋼粒初步熔合，提高壓制成型的成品率和合格率；處理后的原料通過(guò)傳輸系統運送至下一工序，天然氣燃燒后產(chǎn)生的廢氣和少量鋼粒表面析出的顆粒物在風(fēng)機的牽引下進(jìn)入低溫對流加速器，對后續原料進(jìn)行初步烘干作業(yè)；加熱過(guò)程中原料上附著(zhù)的少量金屬顆粒物會(huì )因熱煙氣的流動(dòng)而飄浮，并隨熱煙氣進(jìn)入低溫對流加速器中；設備運行和傳送帶運轉過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。
       5、轉運：經(jīng)低溫對流加熱器和精確調濕加熱器處理后的原料通過(guò)中間高溫轉運器運送至壓力機中，等待壓制制型，在轉運過(guò)程中，通過(guò)保溫箱對原料進(jìn)行保溫，保溫箱采用換熱器中提供的余熱進(jìn)行保溫，保溫箱的保溫溫度在100℃~200℃之間。
       6、壓制成型：運送至壓力機的原料，將壓力機液壓調整至合適強度，對高溫的鋼粒施加壓力，在壓力機擠壓下原料壓制成粒子鋼塊；鋼粒在擠壓過(guò)程中會(huì )有少量金屬顆粒物產(chǎn)生，設備運轉過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在85（A）~95dB（A），同時(shí)壓力機采用油壓工藝，定期會(huì )產(chǎn)生一定量的廢液壓油以及設備清潔擦拭和吸附泄漏液壓油的抹布。
       7、運輸入庫：成型的粒子鋼塊在裝載吊機的磁力吸附作用下，被運送至成品堆放區，人工對粒子鋼塊進(jìn)行打包后，暫存在成品堆放區，定期外售。
鋼渣粒子鋼熱成型系統技術(shù)原理
        鋼渣粒子鋼熱壓成型系統通過(guò)傾斜布置加熱滾筒，使物料從較高一端加入，載熱體由低端進(jìn)入，與物料成逆流接觸。隨著(zhù)加熱圓筒的轉動(dòng)，鋼渣粒子鋼在重力的作用下運行到較低一端，得到熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置，由天然氣供給熱量，加熱滾筒的裝置分為：高溫區、中溫區、低溫區，入料端為低溫區，采用廢氣直接循環(huán)進(jìn)行預熱，預熱好的鋼渣粒子運行到中溫區進(jìn)行300℃預熱，再進(jìn)入高溫區進(jìn)行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經(jīng)過(guò)傳輸系統傳輸到800噸的壓力機系統里進(jìn)行熱壓成型，熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。